Ben & Jerry’s hebben een slimme fabriek

Ben & Jerry’s hebben een slimme fabriek

Ben & Jerry’s staat bekend om zijn kleurrijke en lekkere ijscreaties die nog maatschappelijk verantwoord zijn ook. In hun ijsfabriek in het Overijsselse Hellendoorn zet het merk van Unilever ook de toon voor de toekomst van het ijs. Technologie en traditie smelten er samen tot het perfecte ijsje dat overal ter wereld op dezelfde manier kan worden gemaakt. Nieuw is de toepassing van digitalisering en artificiële intelligentie (AI). Perfectie wordt mogelijk: precies hetzelfde ijsje dat helemaal is zoals het bedoeld was uit verschillende fabrieken.

In Hellendoorn staat de meest geautomatiseerde ijsfabriek van Nederland en Europa. Daar is de prominente rol te voelen die high tech in hoog tempo krijgt in de voedingsindustrie.

Om het best mogelijke ijs te maken, is de Ben & Jerry’s fabriek bezig zich om te bouwen naar een zogeheten smart factory. Door het productieproces te digitaliseren en gebruik te maken van artificiële intelligentie (AI) probeert de ijsfabrikant het productieproces zo slim mogelijk in te richten. Van het vullen van de bekers tot het verpakken van het ijs moet het proces de smaak en beurs van de consument optimaal bedienen en zo weinig mogelijk pijn doen aan de belangen van de planeet. Het ijs moet bovendien lekker zijn en dus zoeken de smaakmakers van Ben & Jerry’s naar de juiste consistentie van de chocolade en de perfecte dosering van de aardbeiensaus. Tegelijkertijd probeert het merk zo weinig mogelijk te verspillen om zo het productieproces te verduurzamen.

Van bekers tellen tot data produceren en controleren

Traditioneel telt een fabriek het aantal lege bekers dat binnenkomt en vergelijkt die met het aantal gevulde dat de fabriek uitrolt. Zo weet de fabriek hoeveel verpakkingen verloren gaan. Ben & Jerry’s begon het productieproces veel preciezer in kaart te brengen. Zo’n tien jaar geleden begon de ijsfabrikant met de eerste stappen in het digitaliseringsproces: het monitoren, meten en analyseren van elk onderdeel van de productie. Het team van supply chain professional Bart Winter plaatste talloze sensoren om machines en besturingssystemen met elkaar te kunnen verbinden. Dat leidde tot een enorme stroom aan data waarmee het bedrijf inmiddels kan kijken hoe het ieder stapje apart en al die stappen in successie beter kan doen.

Het motto van Winter is ‘leren door te doen’. De grote uitdaging voor het team was om de data zo te gebruiken dat ze er iets mee konden om de fabriek beter te laten draaien. De afzonderlijke data die gegenereerd worden door elke stap of machine maken immers nog geen swingende set processen door de hele tent heen. In chiquere vaktaal: de verschillende processtappen konden nog niet met elkaar praten. Om het productieproces zo efficiënt mogelijk te maken is het handig als er terugkoppeling plaatsvindt tussen systemen en waar nodig bij valt te sturen. Als er bijvoorbeeld te veel ijs in een beker zit, moet de vulmachine meteen een seintje krijgen om de volgende beker ijs perfect af te vullen.

Van verliezen naar verbeterproject

Toen dat eenmaal kon, werd het een stuk interessanter. Met één druk op de knop kon Winter ineens geautomatiseerde rapporten krijgen van alle verschillende machines en onderdelen. Ben & Jerry’s slaagde erin om de data optimaal in te zetten om elke dag meer dan een miljoen bekers ijs precies goed van smaak en textuur en zonder verliezen of teveel van de band te laten rollen.

Omdat het vroegtijdig zich ontwikkelende samenlopen van omstandigheden die foutjes en fouten veroorzaken herkent, maakt AI het inmiddels zelfs mogelijk te anticiperen op storingen. AI grijpt in zulke gevallen in om het productieproces te sturen en verbeteringen door te voeren. De zogeheten Overall Equipment Effectiveness (OEE) ging met maar liefst 30% omhoog. Zo’n systeem meet niet alleen de verhouding tussen de daadwerkelijke ijsproductie en het maximale potentieel. Het houdt ook rekening met de prestaties en onderhoud van de machines en controles om de kwaliteit van het ijs te waarborgen.

Denk aan slimme vriezers die de temperatuur in de gaten houden of de chocolade chunks die in de juiste dosering automatisch uit het plafond naar beneden vallen. Een ander voorbeeld is de digital chocolate control: het dippen van Magnum ijsjes in de chocolade, een andere productielijn van de fabrikant. De ‘naakte’ ijsjes moeten omhuld worden met een laagje Callebaut chocolade, volgens Winter een van meest complexe stappen in het productieproces. Het dippen is afhankelijk van onder meer de temperatuur, dikte en flow van de chocolade, om nog maar te zwijgen over het ijs. Één of twee gram te veel van de dure chocolade laat de kosten al snel oplopen.

Melk en data

Naast kostenbesparingen en een hogere productiviteit is verduurzaming de bonus van het gebruik van AI.

AI let goed op het energieverbruik van de fabriek. Op het terrein staat een biovergister waar afval en afvalwater wordt omgezet in biogas. Met de energie daarvan wordt vervolgens weer nieuw ijs gemaakt. AI weet precies hoeveel afval en water de productie nodig heeft en verspilt geen afval.

Het succes van zo’n fabriek hangt af van een nauwe samenwerking met partners en leveranciers. Wereldwijd heeft Unilever 36 ijsfabrieken met een totale omzet van €8 miljard. De uitdaging zit in het op verschillende plekken op de wereld exact hetzelfde Ben & Jerry’s ijs te maken. Het moet precies dezelfde smaak hebben en komen uit een fabriek die met dezelfde machines volgens dezelfde processen wordt aangestuurd. De rebelse Ben Cohen en Jerry Greenfield, de Amerikaanse oprichters van Ben & Jerry’s, zijn vervangen door intelligente robots die zelfs een Italiaans ijsgenie verslaan om je lekker en efficiënt koud te laten genieten.